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数字化能力提升必须做到哪几点

工艺路线的设计与优化在数字化系统环境中完成,为了保证全过程的三维可视化和人机交互性,开发了工艺设计导航器作为辅助工艺设计工具,集成主要功能操作。工艺路线的设计与优化以工艺设计导航器为交互应用界面,数字化能力提升‍必须要对接收工艺任务、获取基本工艺信息、提取加工特征几个部分加强设计。

 


1、接收工艺任务系统
利用TC实现产品全生命周期数据管理,以工艺任务的执行状态控制三维数字化工艺设计各环节的有序执行。设计数字化模型是工艺设计的数据源,在工艺路线设计时,首先需要接收工艺设计任务,获取设计数字化模型。工艺人员在TC中接收设计部门下发的飞机双面大框设计数字化模型,进入数字化系统,进行三维数字化工艺设计。


2、获取基本工艺信息零件
基本工艺信息来源于设计数字化模型,内容主要包括工艺代号、零件名称、零件编号、工艺版次和材料牌号等信息。为了方便对零件基本工艺信息的浏览、编辑,采用加工元自动获取方法原理,通过对UG进行二次开发,实现了基于三维模型的工艺信息自动获取,以减少人机交互输入信息的步骤、提高工艺设计自动化程度。


3、提取加工特征工艺路线
自动决策是在明确零件加工特征的前提下进行的,通常基于三维模型提取加工特征的方式主要分为两种:特征自动识别和人机交互选择。其中,特征识别技术在过去几十年里,已经有许多学者对其进行了研究,并取得了很多研究成果,但总体来看,该项技术仍然不够成熟,尤其是针对复杂零件的特征自动识别,易出现特征丢失、误识别等问题。
工艺路线的决策与优化分两步完成,一步是根据加工特征信息进行加工链的决策与优化,得到与零件设计数字化模型中加工特征匹配的典型工序数字化模型;二步是根据特征约束规则、加工元合并/排序规则,生成工艺路线。通常情况下,大多数加工特征都具有多套加工方案,在加工链决策过程中,开发了加工链推荐功能进行数字化能力提升‍。